冶金工業產（chǎn）品（pǐn）繁多，生產流程各成係列，排放出大量（liàng）廢水，是汙染環境的主要廢水之一。冶金廢（fèi）水的主要特點是水（shuǐ）量大、種類多、水質複雜（zá）多變。按（àn）廢水來源和特點分類，主要有:冷（lěng）卻水,酸洗廢水，除塵和煤氣、煙氣洗滌廢水，衝渣廢水以及由生產工藝中凝結、分離（lí）或溢出（chū）的廢水等。
冶金廢水（shuǐ）特（tè）點
(1)廢水量大;
(2)廢水流動（dòng）性介於（yú）廢氣和固體廢物（wù）之間，主要通過（guò）地表水流擴散（sàn），造成對土壤（rǎng）、水體的汙染;
(3)廢水成分複雜，汙染物濃度高，不易淨化。常由懸浮物、溶解（jiě）物組成，COD高，含重金屬多，毒（dú）性較大（dà），廢水偏酸性，有時含放射性物質。處理過程複雜，治理難度大;
(4)帶有顏色和異味、臭味或易生泡沫，呈現使人厭惡（è）的（de）外觀。
冶金廢水處理
酸（suān）洗廢水的處理
軋鋼（gāng）等金屬加工（gōng）廠都產生酸洗廢水，包括廢（fèi）酸和工件衝洗水。酸洗每噸（dūn）鋼材要排出1～2米廢水，其中含有遊離酸和金屬離子等。如（rú）鋼鐵酸洗廢水含大量鐵離子和少（shǎo）量（liàng）鋅、鉻、鉛等金屬離子。少量酸洗廢水，可進行中和處理並回收（shōu）鐵（tiě）鹽;較大（dà）量的則可用冷凍法、噴霧燃燒法、隔（gé）膜滲析法等方法回收酸和鐵鹽或分離回收氧（yǎng）化鐵。若采（cǎi）用中性電（diàn）解（jiě）工藝除氧化鐵皮，就不會出酸洗廢水。但電解液須經過濾或（huò）磁分離法處理，才能循環使用。
冷卻水的處理
冷卻水在冶金廢水中所占的比例最大。鋼鐵廠的冷卻水約占全部廢水（shuǐ）的70%。冷卻水分間接冷卻水和直（zhí）接冷卻（què）水。間接冷卻（què）水，如高爐（lú）爐體、熱風爐、熱風閥、煉鋼平爐、轉（zhuǎn）爐和其他冶金爐爐（lú）套的冷卻水，使用後水溫升高，未（wèi）受其（qí）他（tā）汙染，冷卻後，可循環使用。若（ruò）采用汽化冷卻工藝,則用水量可顯著減少,部分熱能可回收利用。直（zhí）接冷卻水，如軋（zhá）鋼機軋輥和輥道冷卻水、金屬鑄錠冷卻水等，因與產品接觸，使用後不僅水（shuǐ）溫（wēn）升高，水中還含有油、氧化鐵皮和其他物（wù）質，如果外排，會（huì）對水體造成淤積和熱汙染，浮油會危害水生生物。處理方法是先經（jīng）粗顆粒沉澱池（chí）或水力（lì）旋（xuán）流器（qì），除去（qù）粒度在100微米以上的顆粒,然後把廢水送（sòng）入沉（chén）澱（diàn），除去懸浮顆粒（lì）;為提高沉澱效果，可投（tóu）加混凝劑（jì）和助凝劑聚丙烯酰胺（àn）;水中浮油可用刮板清除。廢水經淨化和降溫後（hòu）可（kě）循環使用。冷軋車間的直接冷卻水，含有乳化（huà）油（yóu），必須先用化學（xué）混凝法（fǎ）、加熱法或調節pH值等方法，破壞乳化油，然後進行上（shàng）浮分離，或直接用超過濾（lǜ）法分離。所收集的（de）廢（fèi）油可以再生，作燃料（liào）用。
洗滌水的處（chù）理
冶金工廠（chǎng）的除塵廢（fèi）水和煤氣、煙氣（qì）洗滌水，主要（yào）是高（gāo）爐煤氣洗滌水（shuǐ）、平爐和轉爐（lú）煙氣洗滌水、燒結和煉焦工藝中的除塵廢水、有色冶金爐煙氣洗滌（dí）水等。這類廢水的共同特點（diǎn）是：含有大量懸浮物，水質變化大,水溫較高。每生產一噸（dūn）鐵水要排出2～4米高爐煤氣洗滌廢水，水溫一般在30℃以上，懸浮物含量為600～3000毫克/升,主要是鐵礦石、焦（jiāo）炭粉和一些氧化物。廢水中（zhōng）還含有（yǒu）劇毒的氰化物以及硫（liú）化物、酚、無機鹽和鋅、鎘等金屬離子。氰化（huà）物含（hán）量因煉生鐵和錳鐵而不同（tóng），分別為（wéi）0.1～2毫克/升和20～40毫克/升。
廢水中的氰化物可用氯、漂白粉或臭氧等把氰化物氧化為氰酸鹽,也可投加硫酸亞鐵,使氰化物成為無毒的亞鐵氰化物，還可用塔式生物濾（lǜ）池或曝氣（qì）池等進行生物處理。高爐煤氣洗（xǐ）滌水水量大，用（yòng）上述方法處理氰（qíng）化物很不經濟，因此，大多（duō）是用沉澱池澄清廢水，然後循環使用。
生產特種（zhǒng）生鐵（tiě）(如錳鐵等)的高爐煙氣（qì）洗滌水中的懸浮物難以沉降,通常要用混凝劑進行混凝沉澱。除沉澱法外,還可采用磁凝聚法、磁濾法和高梯度磁力分離法處理。沉渣（zhā）經真空過（guò）濾（lǜ）或壓力過濾脫水並烘幹後，可作為燒結的原料。
高爐煙氣洗滌水，用高爐的（de）水淬粒化爐渣進行過濾，既（jì）可去除懸浮物，又可降低水的（de）硬度（dù），有利於水質穩定（dìng），是一種經濟有效的（de）方法（fǎ）。煉鋼的（de）平爐、轉爐都產生煙氣洗滌廢水，每煉一（yī）噸鋼要排出2～6米廢水,水質由於煉鋼工藝不同，或同一爐鋼處於冶煉過程的不同時間，差別很大，通常pH值（zhí）為6～12，水溫40～60℃,懸浮物2000～10000毫克/升,還含有氟化（huà）物、硝酸鹽等。這種廢水處理方法（fǎ）是先用水力旋流器或（huò）其他粗顆粒分離器除去60微米以上的大顆粒，然後通過沉（chén）澱池沉澱（diàn），除去懸浮的（de）細顆粒。由於顆粒細小以（yǐ）及水的熱（rè）對流，自（zì）然沉澱效果（guǒ）不好，因此要投加混凝（níng）劑，或用磁凝聚法，有時兼用（yòng）磁凝聚法和高分子絮凝劑，經濟而效（xiào）果較好。廢（fèi）水（shuǐ）澄清後可循環使（shǐ）用。沉澱的汙（wū）泥經脫水、幹燥後可作燒（shāo）結原料，或（huò）製成球團作（zuò）煉鋼冷卻劑。
其他冶金廢水處理
有（yǒu）色冶金廢水的處理：銅（tóng）、鉛、鋅等重金屬冶煉廠，有含重金屬（shǔ）離子的廢（fèi）水，主要來自（zì）洗滌冶煉（liàn）煙（yān）氣、濕法冶煉和衝洗設備等。由於礦石中除（chú）了要提煉的主（zhǔ）金屬外，還伴有多種有色金屬，因（yīn）此，有色金屬（shǔ）冶煉廠的廢水常常同（tóng）時含（hán）有多種金屬離子和有害物質。治理措施是：加強（qiáng）生產管理，減少廢（fèi）水量，回收有用金（jīn）屬。通常采（cǎi）用的處理方法是石灰中和法，主要是控製廢水的pH值，使重金屬離子變成氫氧（yǎng）化物沉澱下來;或采用硫化（huà）法（fǎ），向（xiàng）廢水中通入硫化（huà）氫，使重金屬離子變成重金屬硫化物後加以提（tí）取;砷和氟等有害物質可（kě）與鈣離子生成難溶的化合物而沉澱分離出來（lái）。此（cǐ）外，還可以采用離子交換法、浮選法、反滲透法、隔膜電解法等回收有用（yòng）金屬，淨化廢水。
衝渣水的處理：冶金（jīn）工廠的衝渣水，水溫（wēn）高，水中（zhōng）含有很多懸浮物和少量金屬離子，應（yīng）過濾（lǜ）、冷卻後循環使用。 鋁、鎂等輕金屬冶（yě）煉廠用（yòng）濕法洗滌煙氣產生含氟廢水，含氟量在70毫克/升以上，可投加石灰乳，以回收利用氟化鈣;也可用電滲析等方（fāng）法淨化廢（fèi）水，循環使用。
冶金廢水（shuǐ）治理發展趨（qū）向
冶金（jīn）廢水治理發展的趨向是：
(1)發展和采用不用水或少用水及無汙染或少汙染的新工藝、新技（jì）術（shù），如用幹法熄（xī）焦，煉（liàn）焦煤預熱，直接（jiē）從焦爐（lú）煤氣脫硫（liú）脫氰等;
(2)發展綜（zōng）合利用技（jì）術，如從廢水（shuǐ）廢氣中回收有用物質和熱能，減少物料燃料流失;
(3)根據不同水質要求，綜合平衡，串流使用，同時改進水質穩定措施，不斷提高水（shuǐ）的（de）循環利用率;
(4)發展適合冶金廢水（shuǐ）特（tè）點的新的處理（lǐ）工藝和技術，如用磁法處理鋼鐵廢水.具有效率高，占地少，操作管理方便等優點。
